การวิเคราะห์การตัดด้วยเลเซอร์ที่ไม่สมบูรณ์ผ่านสถานะ
การเจาะทะลุ - วัสดุจะสร้างหลุมตรงกลางหลังจากการฉายรังสีเลเซอร์อย่างต่อเนื่อง จากนั้นวัสดุที่หลอมละลายจะถูกลบออกอย่างรวดเร็วเพื่อสร้างรูโดยการไหลของออกซิเจนร่วมกับลำแสงเลเซอร์ โดยทั่วไป ขนาดของรูจะสัมพันธ์กับความหนาของแผ่น เส้นผ่านศูนย์กลางเฉลี่ยของรูเจาะคือครึ่งหนึ่งของความหนาของแผ่น ดังนั้นเส้นผ่านศูนย์กลางรูเจาะของแผ่นหนาจึงใหญ่กว่าและไม่กลม ไม่เหมาะสำหรับใช้กับชิ้นส่วนที่มีความแม่นยำในการตัดเฉือนสูง เกี่ยวกับของเสีย นอกจากนี้ เนื่องจากแรงดันออกซิเจนที่ใช้สำหรับการเจาะจะเหมือนกับที่ใช้สำหรับการตัด การกระเด็นจึงใหญ่ขึ้น
การเจาะทะลุของพัลส์ —— การใช้เลเซอร์พัลส์กำลังสูงสุดสูงเพื่อหลอมหรือทำให้วัสดุเป็นไอในปริมาณเล็กน้อย อากาศหรือไนโตรเจนมักถูกใช้เป็นก๊าซเสริมเพื่อลดการขยายตัวของรูเนื่องจากการคายความร้อนออกซิเดชัน แรงดันแก๊สต่ำกว่าแรงดันออกซิเจนระหว่างการตัด เลเซอร์พัลส์แต่ละอันจะผลิตไอพ่นอนุภาคขนาดเล็กเท่านั้น ซึ่งจะค่อยๆ เจาะลึกลงไป จึงต้องใช้เวลาสองสามวินาทีในการเจาะแผ่นหนา เมื่อเจาะเสร็จแล้ว ให้เปลี่ยนก๊าซเสริมเป็นออกซิเจนทันทีเพื่อตัด ด้วยวิธีนี้ เส้นผ่านศูนย์กลางการเจาะรูจะเล็กลง และคุณภาพการเจาะรูจะดีกว่าการเจาะรูแบบระเบิด ด้วยเหตุผลนี้ เลเซอร์ที่ใช้ไม่ควรมีกำลังขับที่สูงกว่าเท่านั้น ที่สำคัญกว่านั้นคือลักษณะเวลาและพื้นที่ของลำแสง ดังนั้นเลเซอร์ CO2 แบบไหลข้ามทั่วไปจึงไม่สามารถตอบสนองความต้องการของการตัดด้วยเลเซอร์ได้ นอกจากนี้ การเจาะแบบพัลส์ยังต้องการระบบควบคุมเส้นทางของก๊าซที่เชื่อถือได้มากขึ้น เพื่อให้ทราบถึงการสลับประเภทก๊าซ แรงดันแก๊ส และการควบคุมเวลาในการเจาะ
1. การวิเคราะห์การเสียรูปของรูขนาดเล็ก (เส้นผ่านศูนย์กลางและความหนาขนาดเล็ก)
เนื่องจากเครื่องมือกล (สำหรับเครื่องตัดเลเซอร์กำลังสูงเท่านั้น) ไม่ใช้การเจาะแบบระเบิดเมื่อทำรูเล็กๆ แต่ใช้การเจาะแบบพัลส์ (การเจาะแบบอ่อน) ซึ่งทำให้พลังงานเลเซอร์เข้มข้นเกินไปในพื้นที่ขนาดเล็ก พื้นที่ที่ไม่ได้แปรรูปยังถูกเกรียม ส่งผลให้เกิดการเสียรูปรูและส่งผลต่อคุณภาพการประมวลผล ในตอนนี้ เราควรเปลี่ยนวิธีการเจาะแบบพัลส์ (การเจาะแบบอ่อน) เป็นวิธีการเจาะแบบแรงเหวี่ยง (การเจาะแบบธรรมดา) ในโปรแกรมการประมวลผลเพื่อแก้ปัญหา ตรงกันข้ามกับเครื่องตัดเลเซอร์ที่มีกำลังต่ำ ควรใช้การเจาะแบบพัลส์เพื่อให้ได้ผิวสำเร็จที่ดีขึ้นเมื่อทำรูขนาดเล็ก
2. การแก้ปัญหาครีบบนชิ้นงานเมื่อเลเซอร์ตัดเหล็กอ่อน
ตามหลักการทำงานและการออกแบบของการตัดด้วยเลเซอร์ CO2 การวิเคราะห์แสดงให้เห็นว่าสาเหตุต่อไปนี้เป็นสาเหตุหลักของส่วนที่เป็นครีบของชิ้นส่วนที่ผ่านกระบวนการ: ตำแหน่งบนและล่างของการโฟกัสด้วยเลเซอร์ไม่ถูกต้อง และการทดสอบตำแหน่งโฟกัสจำเป็นต้องทำ ให้เสร็จและปรับโฟกัสตามระยะออฟเซ็ตของโฟกัส กำลังขับของเลเซอร์ไม่เพียงพอ จำเป็นต้องตรวจสอบว่าเครื่องกำเนิดเลเซอร์ทำงานตามปกติหรือไม่ หากเป็นเรื่องปกติ ให้สังเกตว่าค่าเอาต์พุตของปุ่มควบคุมเลเซอร์ถูกต้องหรือไม่ แล้วปรับค่านั้น ความเร็วของสายตัดช้าเกินไป และจำเป็นต้องเพิ่มความเร็วของสายระหว่างการควบคุมการทำงาน ความบริสุทธิ์ของก๊าซตัดไม่เพียงพอจำเป็นต้องจัดหาก๊าซที่ใช้ในการตัดคุณภาพสูง การเปลี่ยนโฟกัสด้วยเลเซอร์จำเป็นต้องทำการทดสอบตำแหน่งโฟกัสและการปรับตามการเปลี่ยนโฟกัส ความไม่เสถียรของเวลาทำงานของเครื่องนานเกินไป และจำเป็นต้องปิดเครื่อง เริ่มต้นใหม่.
3. การวิเคราะห์ครีบบนชิ้นงานระหว่างการตัดด้วยเลเซอร์ของเหล็กกล้าไร้สนิมและแผ่นอะลูมิเนียม-สังกะสี
สำหรับสถานการณ์ข้างต้น ขั้นแรกให้พิจารณาปัจจัยของครีบเมื่อตัดเหล็กคาร์บอนต่ำ แต่คุณไม่สามารถเพิ่มความเร็วตัดได้เพียงอย่างเดียว เนื่องจากบางครั้งการเพิ่มความเร็วจะทำให้แผ่นตัดโดยไม่มีการเจาะ ซึ่งมีความโดดเด่นเป็นพิเศษเมื่อทำการประมวลผลอะลูมิเนียม-สังกะสี แผ่น. ในขณะนี้ ควรพิจารณาปัจจัยอื่นๆ ของเครื่องมือเครื่องเพื่อแก้ไขปัญหา เช่น ควรเปลี่ยนหัวฉีดหรือไม่ และการเคลื่อนที่ของรางนำทางไม่เสถียร
4. การวิเคราะห์สถานะที่เลเซอร์ตัดไม่หมด completely
หลังจากการวิเคราะห์ จะพบว่าสถานการณ์ต่อไปนี้เป็นสาเหตุหลักของความไม่เสถียรในการประมวลผล: การเลือกหัวฉีดเลเซอร์ไม่ตรงกับความหนาของการประมวลผล ความเร็วของเส้นตัดด้วยเลเซอร์เร็วเกินไป และจำเป็นต้องมีการควบคุมการทำงานเพื่อลดความเร็วของสาย นอกจากนี้ พิเศษ หมายเหตุว่าเลนส์เลเซอร์ที่มี 7.5" จำเป็นต้องเปลี่ยนความยาวโฟกัสเมื่อเครื่องตัดเลเซอร์ L3030 ตัดแผ่นเหล็กคาร์บอนที่สูงกว่า 5 มม.